Stroj na tvarování za tepla se 4 stanicemi

S certifikací ISO9001 a CE naše zařízení pro tvarování za tepla zajišťuje vynikající kvalitu a spolehlivost a získává si důvěru
zákazníků ve více než 100 zemích na šesti kontinentech po celém světě.

• Integrovaný systém 4 v 1

  Zahřívání, tvarování, řezání a stohování jsou integrovány do jediného automatizovaného cyklu. Každá stanice je poháněna servomotorem (Delta, Taiwan) s ochranou proti přetížení.

• Vysoká-rychlost a přesné tvarování

  Naše stroje zajišťují konzistentní kvalitu produktu s vysoce výkonným servořízením, přesným designem forem a teplotní přesností ±1 stupeň PID, které pracují při maximální rychlosti tváření 30krát za minutu.

• Všestranná materiálová kompatibilita

  Naše stroje podporují materiály jako PP, PS, HIPS, PET, PVC, PLA a další, s naším patentovaným systémem rychlé výměny formy s plným servopohonem (< 20 minutes) for greater efficiency.

• Přizpůsobitelná řešení

  Můžeme upravit základní parametry a konfigurace stroje na základě vašich požadavků na výrobu a úrovně automatizace. K dispozici je také přizpůsobené logo a vývoj forem.

Nabízíme zakázkové stroje na tvarování za tepla napříč průmyslovými odvětvími, abychom klientům pomohli zvýšit efektivitu, minimalizovat odpad a s jistotou rozšířit
výroba se stroji konstruovanými pro přesnost a spolehlivost.

Shenghai Balení|Upgrade výrobní linky EPS Lunch Box

Zařízení TTF-820AF integruje děrování, ořezávání a stohování, což výrazně snižuje náklady na pracovní sílu pro zákazníky, zvyšuje produkci a snižuje závislost na pracovní síle. Importovaný topný blok snižuje spotřebu energie o 8 % a dlouhodobé-náklady jsou lepší; 0,5mm vysoká-přesná tažná dráha{8}}omezuje zmetkovitost a díky přesnému řízení teploty o ±1 stupeň, detekci poklesu materiálu a tlaku vzduchu v reálném čase, eliminuje riziko požáru a zajišťuje bezpečnou a efektivní výrobu.

Zvýšení efektivity výroby: Up-řešení stohování zvyšuje rychlost linky PP zásobníků z 25 na 28 cyklů/minutu

Klient Mohammed uvedl, že jeho linka na balení PP tácků běžela rychlostí pouze 20–25 cyklů za minutu, což je méně, než jsou požadavky výroby. Náš tým doporučil přejít na-způsob skládání. Po implementaci se linka ustálila na 28 cyklech za minutu, což výrazně zlepšilo efektivitu a vyhovovalo kapacitním potřebám klienta. Tato optimalizace účinně vyřešila jejich produkční úzké místo.